重慶長(zhǎng)安汽車(chē)股份有限公司長(zhǎng)安汽車(chē)股份有限公司（簡(jiǎn)稱(chēng)長(zhǎng)安汽車(chē)）是中國(guó)四大汽車(chē)集團(tuán)旗下的陣營(yíng)企業(yè)。擁有14個(gè)生產(chǎn)基地，33家整車(chē)、發(fā)動(dòng)機(jī)、變速器整車(chē)廠。汽車(chē)公司的商用車(chē)。兩江工廠占地面積2212畝，年有限產(chǎn)能為100萬(wàn)輛。是長(zhǎng)安汽車(chē)的核心戰(zhàn)略工廠。

如何實(shí)現(xiàn)高效準(zhǔn)確的生產(chǎn)過(guò)程檢測(cè)隨著傳統(tǒng)汽車(chē)向數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)越來(lái)越激烈，對(duì)車(chē)身的一致性和精度提出了更高的要求。

在汽車(chē)生產(chǎn)中，鈑金/焊點(diǎn)/油漆/鑄件等工藝中的缺陷檢測(cè)尤為重要，其質(zhì)量控制將直接影響車(chē)輛的安裝精度、駕駛體驗(yàn)、車(chē)身剛度等指標(biāo)。過(guò)去的檢測(cè)方法一般采用人工抽樣檢驗(yàn)，有一定的局限性，難以滿足當(dāng)前的生產(chǎn)需要。此外，汽車(chē)本身結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性對(duì)視覺(jué)系統(tǒng)的光路設(shè)計(jì)、系統(tǒng)標(biāo)定和算法開(kāi)發(fā)提出了很高的要求。

配備海康威視機(jī)器人視覺(jué)軟件和硬件

?？低暀C(jī)器人與長(zhǎng)安汽車(chē)成立了工業(yè)人工智能聯(lián)合創(chuàng)新中心，針對(duì)汽車(chē)制造開(kāi)展深度合作，重點(diǎn)解決鈑金/焊點(diǎn)/烤漆表面/鑄造表面缺陷檢測(cè)等行業(yè)難題。已在重慶兩江工廠等基地部署運(yùn)營(yíng)，自主技術(shù)可控，實(shí)現(xiàn)數(shù)字化智能迭代升級(jí)。

沖壓線尾板外觀缺陷的檢測(cè)

針對(duì)汽車(chē)鈑金件的表面缺陷，該項(xiàng)目利用?？低暀C(jī)器人的CH和CI系列攝像頭，設(shè)計(jì)了沖壓生產(chǎn)線末端的在線視覺(jué)檢測(cè)解決方案?？梢?jiàn)光系統(tǒng)使用圖像處理+深度學(xué)習(xí)技術(shù)來(lái)計(jì)算裸眼可見(jiàn)的表面缺陷和孔洞特征。缺陷檢測(cè)。

焊接艙內(nèi)焊點(diǎn)的目視檢查

焊點(diǎn)目視檢測(cè)的應(yīng)用對(duì)象是汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)艙的裝配。檢測(cè)站采用?？低暀C(jī)器人公司的CH系列攝像頭。匹配算法實(shí)現(xiàn)。焊點(diǎn)缺陷檢測(cè)采用深度學(xué)習(xí)方法，利用殘差神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型進(jìn)行飛濺、毛刺、邊焊、變形、無(wú)缺陷等6種分類(lèi)模型訓(xùn)練，實(shí)現(xiàn)缺陷檢測(cè)，準(zhǔn)確率達(dá)95%以上。

涂漆表面外觀的目視檢查

白車(chē)身表面缺陷檢測(cè)系統(tǒng)采用海康威視CS系列工業(yè)攝像機(jī)，結(jié)合機(jī)器視覺(jué)、深度學(xué)習(xí)等優(yōu)秀技術(shù)，實(shí)現(xiàn)油漆表面缺陷檢測(cè)，準(zhǔn)確率達(dá)99.9%?？梢暬F(xiàn)場(chǎng)工作人員可以快速響應(yīng)處理。避免長(zhǎng)時(shí)間工作造成的疲勞、漏檢、誤檢等問(wèn)題。

鑄造機(jī)器視覺(jué)在線檢測(cè)系統(tǒng)

鑄造機(jī)器視覺(jué)在線檢測(cè)系統(tǒng)是對(duì)缸蓋毛坯下料時(shí)6個(gè)外表面的表面缺陷進(jìn)行檢測(cè)。采用?？低暀C(jī)器人公司的CH系列面陣攝像機(jī)?？捎行?shí)現(xiàn)鑄件缺陷的檢測(cè)，避免因人工漏檢導(dǎo)致后續(xù)工序出現(xiàn)斷刀或批量遏制等問(wèn)題，提高鑄件檢驗(yàn)效率和質(zhì)量，降低產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。

工作效率大大提高

人工檢測(cè)升級(jí)為機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)后，效率大大提高。以焊接檢測(cè)模塊為例，過(guò)去單件檢測(cè)時(shí)間為1分鐘，現(xiàn)在僅需5秒，效率提高了92%。提高零部件的生產(chǎn)質(zhì)量。檢驗(yàn)方式由原來(lái)的隨機(jī)檢驗(yàn)改為100%全檢，避免了質(zhì)量問(wèn)題，大大降低了零部件返修率。人工檢查的工作量和強(qiáng)度。低成本模塊化部署該場(chǎng)景的落地應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了多種視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)的自主可控，幫助長(zhǎng)安汽車(chē)更快、更及時(shí)地完成現(xiàn)有廠區(qū)的技術(shù)升級(jí)和視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)在新廠區(qū)建設(shè)中的低成本模塊化部署。

實(shí)現(xiàn)數(shù)字化管理

通過(guò)機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)和可視化數(shù)據(jù)反饋，可及時(shí)對(duì)異常質(zhì)量問(wèn)題進(jìn)行數(shù)據(jù)分析、調(diào)整和優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)全面數(shù)字化管理，為制造領(lǐng)域可視化場(chǎng)景發(fā)展和智能制造升級(jí)奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

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